Чиллеры

Фенкойлы

Моноблочные
кондиционеры

Сплит-системы

Градирни

Компрессоры

Хладагенты


 

Монтаж холодильных установок

Испытания холодильной установки на прочность и плотность

После монтажа, перед пуском в работу, сосуды, аппараты и трубопроводы должны подвергнуться техническому освидетельствованию, а также после ремонта или остановки, длящейся более года. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят: наружный и внутренний осмотр (при наличии люков), пневматические испытания на прочность, плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов (для фреоновых установок испытания проводят только на плотность из-за высокой текучести агента). Для аммиачных установок на территории России пневматические испытания допускаются при условии сопровождения акустико-эмиссионнным или другим методом контроля, согласованным с Гостехнадзором России. Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде и законсервированных, если соблюдены указанные в эксплуатационной документации условия и сроки хранения, испытания на прочность проводить не требуется.

При техническом освидетельствовании системы запрещено использовать аммиак и не рекомендуется фреон в качестве нагружающей среды, нельзя использовать холодильный компрессор в качестве воздушного. При испытании на прочность в аммиачных установках одного сосуда (аппарата) или трубопровода (участка) он должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием межфланцевых металлических заглушек толщиной, рассчитанной на давление выше пробного в 1,5 раза. Заглушки должны иметь прокладки с хвостовиками, выступающими за пределы фланцев не менее 20 мм. Вместо заглушек использовать запорную арматуру запрещено, места расположения отмечают предупредительными знаками и освобождают от людей. Вся запорная арматура на сосуде (аппарате) и трубопроводе полностью открывают, сальники уплотняют, вместо регулирующих клапанов и измерительных устройств устанавливают монтажные катушки, врезки, штуцеры, бобышки для КИП заглушают, не рассчитанные на давление испытания отключают. На аммиачных установках и крупных фреоновых давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку, опломбированными, одинакового класса точности (не ниже 1,5), диаметром не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливают у воздушного компрессора после запорного вентиля, второй — на сосуде, аппарате или на трубопроводе, наиболее удаленном от воздушного компрессора. При совместной работе нового и ранее установленного оборудования (реконструкции), когда новое имеет более низкое рабочее давление, давление испытания принимают по меньшему значению.

Давление в сосудах, аппаратах и трубопроводах создается в зависимости от внутреннего объема установки воздушным компрессором или из баллонов. В крупных установках предусматривают специальные линии подвода сжатого воздуха и азота для испытания системы, в малых фреоновых установках принято испытывать фреоном, но в связи с ограничениями, связанными с экологическими проблемами, рекомендуется вместо фреона использовать азот или воздух. Понятно, что при испытании торгового оборудования использовать большие азотные баллоны нерентабельно, при этом выбросы фреона незначительны, но на более крупных установках следует стремиться использовать воздух или инертные газы.

Небольшие воздушные компрессоры недороги и сдаются в аренду, на время испытаний 1-2 дня сумма за аренду ничтожна. Однако для фреоновых холодильных установок использовать для опрессовывания воздух, даже осушенный, нежелательно. Это связано с тем, что свойства ряда масел при контакте с воздухом ухудшаются, воздух для фреоновых установок следует использовать при уверенности в совместимости его с маслом. Распространенного среди холодильщиков, работающих с фреоном, способа вакуумирова-ния установки и выдержки некоторого времени под вакуумом с контролем прироста давления без испытаний на плотность следует избегать. Безусловно, установка, вакуумиро-ванная и оставленная под вакуумом на некоторое время, будет в какой-то мере испытана на плотность, но арматура и уплотнения, а также сварные и паяные соединения, работающие под давлением, могут под вакуумом работать по-другому. Кроме того, воздух менее текуч и соединение, выдержавшее вакуум в течение длительного времени, даст течь после заправки фреоном. При вакуумировании перепад давления между атмосферным давлением и давлением в установке менее 1 бар по сравнению с испытанием воздухом или азотом, когда достаточно выдержать 12 ч при испытании на плотность. Время корректного испытания установки под вакуумом не менее 144 ч. Кроме этого, в ваку-умированную установку попадает влага из воздуха сквозь течи и неплотности.

Давление в сосуде, аппарате, трубопроводе поднимают до пробного со скоростью не более 0,1 МПа в минуту; при достижении 30 и 60 % от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести наружный осмотр системы. Для аммиачных установок под пробным (на прочность) давлением сосуд, аппарат, трубопровод находится в течение не менее 5 мин, затем давление снижают до расчетного (на плотность) и осматривают систему. Плотность соединений проверяют мыльными растворами или течеискателями. При этом надо учесть, что при низких температурах мыльная пена не успевает пениться и замерзает на холодном металле. Для предотвращения замерзания в мыльный раствор добавляют гликоль, тосол или спирт. Для того чтобы при пневматических испытаниях фреоновых установок на плотность воздухом или азотом использовать течеискатели, в систему необходимо добавить немного фреона.

Электронные течеискатели обладают высокой чувствительностью, поэтому в воздух или азот их можно добавлять в соотношении 1/100 по объему. Следует учесть, что азот при одной и той же температуре почти в три раза легче R22, через некоторое время азот скопится вверху установки, а фреон — внизу. Таким образом, в верхней части установки по прошествии некоторого времени будет невозможно обнаружить утечки, поэтому начинать поиск утечек необходимо с верхних частей установки. Течеискателем, настроенным на среднюю чувствительность, необходимо проверить все фланцевые, сварные, штуцерно-нип-пельные, вальцованные соединения. Иногда течеискатель, особенно такой, который настроен на высокую чувствительность, реагирует на посторонние газы. Поэтому надо несколько раз проверить сомнительные места, так как сквозняк или ветер на открытой площадке мог принести посторонний газ, на который реагирует течеискатель, в то время как течи нет. Не следует использовать для фреоновых установок, которые работают на холодильных агентах, не содержащих хлор (R134A и R404A), галоидную лампу, так как она реагирует на хлор, не содержащийся в таких агентах. На крупных холодильных установках имеет смысл использовать флюоресцирующие добавки, вводимые в систему. Если подсвечивать места возможных утечек ультрафиолетовой лампой, то малейшие течи становятся видны.

Испытания на плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов проводят раздельно для сторон низкого и высокого давлений. Температура внутри системы и наружного воздуха для окончательных испытаний в течение не менее 3 ч должна уравновеситься, и затем в течение не менее 12 ч проводят испытания на плотность. Изменение давления за это время не допускается, кроме вызванного естественным колебанием температуры окружающей среды. Результат испытаний считается положительным при отсутствии падения давления, видимых деформаций и разрывов. Результаты технического освидетельствования и разрешение на ввод в эксплуатацию для аммиачных сосудов, аппаратов и трубопроводов ответственным лицом вписывается в паспорт.

Кроме испытаний на прочность и плотность аммиачные трубопроводы совместно с оборудованием подвергаются дополнительным испытаниям на герметичность — после промывки и продувки системы. Давление испытания равно рабочему давлению, для вакуумных трубопроводов оно равно 0,1 МПа, продолжительность испытаний не менее 24 ч. Скорость падения при испытаниях не должна превышать 0,2 % в час.

После пневматических испытаний на плотность установку вакуумируют и оставляют под вакуумом в течение 18 ч при остаточном давлении 0,005 МПа. Давление необходимо фиксировать каждый час, повышение давления допускается до 50 % за первые 6 ч, остальное время давление должно быть постоянным. Вакуумировать установку холодильным компрессором нельзя, так как большинство современных компрессоров по конструктивным особенностям не предназначены для этого и могут быть повреждены. Для вакууми-рования используют вакуумные насосы, присоединяемые шлангами к любому свободному ниппелю или специально выделенному для этих целей производителем оборудования штуцером, если это оговорено в документации. Контроль уровня вакуума производят по мановакууметру; все манометры для холодильной техники имеют шкалу вакуума до минус 1 бар. Следует использовать мановакууметры для всасывающей стороны — сектор вакуума на шкале больше, поэтому показания будут точнее. Еще предпочтительнее использовать электронные вакууметры или мано-вакууметры.

Для удаления из системы окалины и мелких частиц, оседающих впоследствии на фильтрах и забивающих проходные отверстия приборов КИПиА и арматуры, до пневматических испытаний системы производят продувку воздухом или азотом под давлением, равным рабочему. В течение не менее 10 мин систему продувают, открыв все продувочные вентили, потом обязательно необходимо их прочистить, соленоидные вентили, нормально закрытые, открыть или снять, фильтры снять, заменив монтажными катушками. Техника безопасности аналогична испытаниям системы на плотность и прочность.

Трубопроводы хладоносителя и подающие трубопроводы оборотного водоснабжения должны подвергаться гидравлическим испытаниям на прочность и плотность. Испытания производят водой с температурой 5-40 °С. В зимнее время осуществляют меры против замерзания воды и надежное опорожнение трубопроводов после испытаний. Наиболее удобно испытывать систему, создавая необходимое давление (около 0,6 МПа) насосом и следя, чтобы его напор не превышал требуемого давления. Испытательное давление выдерживают 10 мин (испытание на прочность), затем снижают до рабочего и осматривают сварные швы (испытание на плотность). По окончании осмотра давление на 5 мин вновь повышают и вторично осматривают трубопроводы. Продолжительность испытаний определяется временем осмотра. При отсутствии видимых деформаций, течей и разрывов испытание считается удовлетворительным. Одновременное гидравлическое испытание двух трубопроводов, лежащих на одной эстакаде, допускается, если это разрешено проектом. Открытые баки для воды и хладоно-сителя проверяют наполнением водой, сливные трубопроводы оборотного водоснабжения так же испытывают под налив.

← Назад    |    Оглавление    |    Вперед →













Чиллеры.ру - главная страница